Riprendiamo l’ intervento di riorganizzazione aziendale descritto negli articoli precedenti andando questa volta ad analizzare un aspetto a mio avviso molto importante e cioè la competitività come stimolo alla crescita aziendale .
Le risorse umane e la valorizzazione delle competenze personali sono sicuramente elementi chiave per una strategia di crescita aziendale.
Riprendiamo dall’articolo precedente a raccontare dell’intervento sulla riorganizzazione aziendale presso una piccola impresa Manifatturiera .
Vorrei parlare di coesione e spirito di gruppo, dimensione che è risultata marcatamente positiva nell’ azienda analizzata.
Un’ azienda per essere efficace ed efficiente ha bisogno di creare al suo interno un gruppo di lavoro coeso e ben affiatato.
Oggi vorrei iniziare una serie di articoli prendendo spunto da un recente intervento sulla riorganizzazione ed il miglioramento della struttura aziendale.
Nell’ estate 2010 siamo intervenuti in una piccola azienda manifatturiera che avvertiva la necessità di rendere la struttura più efficace ed efficiente ed il flusso produttivo più snello, meno macchinoso.
Accanto agli strumenti tradizionali di contabilità analitica, budget, previsioni e controllo degli scostamenti, abbiamo affiancato una analisi e valutazione del clima in azienda.
In questi ultimi tempi ho visto realtà aziendali , nonostante i dirigenti concentrati sull’innovazione , ripensare al loro modo di investire le soldi aziendali.
Infatti in tempi migliori proprio come mi diceva uno di loro,imprenditore del settore meccanico , per migliorare la produzione ,non avrebbe esitato ad acquistare attrezzature nuove spendendo una grande quantità di denaro.
Ciao, oggi mi va di raccontati una delle esperienze che più mi ha toccato nei primi anni di attività come formatore.
Il tutto si svolse nel marzo 2002 alla fine di un corso di formazione in Liguria, nel quale avevo fatto docenza ai dirigenti di una piccola impresa del settore metalmeccanico ed avevo trattato temi quali Il just in time per il miglioramento della performance del magazzino e il kaizen.
Dopo il corso fui incaricato di fare un pomeriggio di lezione a tutti i dipendenti per sensibilizzarli al miglioramento continuo, argomento che era tanto caro alla direzione .
Durante quella lezione che vedeva coinvolti circa 12 dipendenti potevo notare l’interesse della metà di loro, gli altri erano tra l’assente e l’interessato tranne 2 proprio disinteressati.
A quel punto entrai nel vivo parlando e prendendo per esempio proprio la loro officina.
Cominciai a parlare delle 5S soffermandomi soprattutto sui punti 2 e 3 (riprendo ora quanto ho gia scritto nel precedente post)
1.Separazione (Seiri): bisogna suddividere ciò che è necessario e ciò che non lo è e scartare quest’ultimo;
2. Ordine (Seiton): bisogna collocare gli oggetti necessari dove occorrono;
3. Pulizia (Seiso): bisogna eliminare sporco nelle macchine e nell’ambiente;
4. Standardizzazione (Seiketsu): bisogna sistemare i reparti e impianti nelle condizioni migliori;
5. Disciplina (Shitsuke): bisogna essere in grado di utilizzare con autodisciplina i quattro punti di cui sopra.
Uno dei più giovani operai, che risultava essere tra quelli disinteressati, si irrigidì e un po’ seccato mi disse : “ Ma ora noi dobbiamo perdere una giornata per ascoltare un consulente che ci dice che dobbiamo pulire l’officina e tenere ordinato? Sono cose che sappiamo già, non serve che ce le dici tu!!!!”
In quel momento feci un gran bel respiro contai fino a 10, forse erroneamente poiché non avevo calcolato questa reazione, poi risposi con tutta calma e nello stesso tempo con decisione che, se la direzione aveva intrapreso questo cammino sapendo bene di cosa avrei parlato, un motivo forse c’era.
A quel punto intervenne il Titolare dell’impresa e gli disse : “Visto che parli tanto, quant’è che non metti in ordine il tuo posto di lavoro? “Potete immaginare in quel momento il silenzio e la tensione in quella stanza.
Subito dopo il giovane confermò che aveva ragione il titolare e da lì l’atmosfera si rilassò. Immediatamente dopo ci fu un coinvolgimento incredibile, poiché ognuno raccontava i suoi episodi.
Mentre ciascuno diceva la sua, venivano fuori sempre più problematiche aziendali che portavano solo a far notare uno spreco di tempo e soldi.
Per farla breve quella fu secondo me una giornata molto costruttiva per l’Azienda oltre che per me, poiché da quel momento in poi l’Amministratore mi incaricò di fare colloqui con tutti i dipendenti per misurare la loro soddisfazione e cercare di rendere migliore il clima aziendale e di conseguenza migliorare la motivazione del personale e l’organizzazione del lavoro.
Per quanto riguarda invece il rispetto delle 5S ricordo che la settimana dopo quando entrai in azienda uno dei dipendenti presenti al corso mi venne incontro e insieme al capo officina mi fece vedere i miglioramenti e la pulizia apportata nel loro luogo di lavoro.
Coinvolgendo anche gli altri lavoratori, egli mi faceva notare orgoglioso, ogni piccola cosa, anche per esempio dove erano stati spostati e collocati certi tipi di attrezzi dimostrandomi che grazie a quelle modifiche lui ed i colleghi risparmiavano tempo.
E invece per me quale è stata la lezione?
- Mi sono subito messo in discussione per il mio approccio verso i dipendenti ed ho anche imparato che le obiezioni bisogna prevenirle in anticipo.
- Mi sono convinto che i cambiamenti devono essere voluti dalla Direzione ma se prima non li spieghi e li fai percepire alla base diventa difficile apportarli.
- Quando spieghi alcuni concetti è inutile parlare e fare vedere le slide, la lezione l’avrei dovuta tenere in officina e non in ufficio, per fare subito rendere conto che ciò che viene insegnato col kaizen può essere un beneficio per tutta l’azienda.
- Ho visto e toccato con mano che la motivazione delle persone può effettivamente trasformare un posto di lavoro e questo è stato per me uno dei più belli insegnamenti di tutta quell’esperienza.
Ti sono mai capitate esperienze simili? Cosa ne pensi?
A Cura di Patrizio Gatti,
Consulente di direzione aziendale,
Autore di “Amministrare l’Azienda”
Quando vado in alcuni tipi di azienda a fare consulenza a volte mi ritrovo a parlare e suggerire di applicare il KAIZEN, metodo giapponese che si intende “Miglioramento Continuo Passo Passo,”
In sostanza puoi pensare ad un atteggiamento col quale ogni cosa che stai realizzando, la puoi fare meglio.
Il Kaizen a me è piaciuto come filosofia gestionale poiché coinvolge tutti i livelli aziendali spingendoli a programmare e lavorare assieme per il successo.
Per fare questo occorre coinvolgere i dipendenti; i lavoratori devono sentirsi ispirati nell’esecuzione delle loro mansioni, devono sentirsi fieri del loro lavoro ed apprezzare l’apporto che offrono all’azienda.
Se i dirigenti imparano ad ascoltare i lavoratori nel luogo di lavoro e a fornir loro il supporto adeguato, il “punto di produzione, il luogo dove avvengono i fatti” diventa il luogo dove nascono il buon senso ed i miglioramenti a basso costo.
Perché Questo? Perché con questo metodo tutti sono chiamati a dare suggerimenti sui miglioramenti da attuare
Patrizio ma stai fantasticando? Assolutamente no sono convinto di quanto dico!
E’ vero, queste sono filosofie gestionali giapponesi che hanno contribuito al successo per esempio della TOYOTA, ma queste dottrine gestionali vanno applicate alle nostre imprese adattandole anche al nostro modo di ragionare.
Per esempio possiamo adottare il metodo delle 5S una delle attività che ha contribuito a fare il successo del Kaizen.
Le 5S sono indicate per grosse fabbriche ma, se ci fai caso, puoi applicarle in qualsiasi impresa, infatti sono:
1. Separazione (Seiri): bisogna suddividere ciò che è necessario e ciò che non lo è e scartare quest’ultimo;
2. Ordine (Seiton): bisogna collocare gli oggetti necessari dove occorrono;
3. Pulizia (Seiso): bisogna eliminare sporco nelle macchine e nell’ambiente;
4. Standardizzazione (Seiketsu): bisogna sistemare i reparti e impianti nelle condizioni migliori;
5. Disciplina (Shitsuke): bisogna essere in grado di utilizzare con autodisciplina i quattro punti di cui sopra.
Sembrano cose scontate ma se andiamo ad analizzarle non è poi sempre così, per esempio:
1) Ti sei mai trovato in un ufficio e l’addetto per trovare un certificato che era finito in mezzo a vecchi documenti ha dovuto perdere un sacco di tempo e di conseguenza te lo ha fatto perdere anche a te?
2) Hai mai visto due o più lavoratori sprecare un bel po’ di tempo in cerca di un trapano poiché non riuscivano più a trovarlo, in quanto un loro compagno lo aveva utilizzato e non lo aveva più rimesso al suo posto e questo ha comportato il ritardo dal cliente?
3) Ti è mai capitato che nel pulire dei macchinari l’addetto alla manutenzione si accorgesse che lo sporco di grasso copriva dei bulloni e dadi allentati e grazie a ciò si è evitato guasti e guai peggiori?
4) Per mantenere ed evitare alcuni dei problemi descritti devi fare ed educare i collaboratori ad applicare costantemente le attività di cui sopra.
Queste sono domande nello stesso tempo sono esempi di cosa potrebbe significare non adottare la metodologia delle 5S. Questo rappresenta un grosso costo che buona parte delle aziende pubbliche e private si trovano a sostenere spesso senza saperlo quantificare.
MasaaKi Imai leader mondiale del qualità management, autore del best seller Kaizen, nel libro “Gemba Kaizen“ afferma che un dirigente esperto può determinare il livello di una società in 5 minuti , ispezionando lo stabilimento e osservando gli sprechi e le 5S .
Scarsità di 5S nel luogo di lavoro significa inefficienza, presenza di spreco significa insufficiente autodisciplina, morale basso, qualità scarsa, costi elevati e incapacità d soddisfare i termini di consegna.
Io trovo che questa è una materia assolutamente affascinante e che proporzionandola alla nostra realtà si può adottare sin da subito. Naturalmente questi sono solo accenni e tu hai degli esempi da fare su questo argomento?
A Cura di Patrizio Gatti
Consulente di direzione aziendale
Autore di “Amministrare l’Azienda”
Articolo pubblicato su www.giacomobruno.it
